在熔铝炉设计中，燃烧器的选型及合理的布置是最重要的环节之一，也是熔铝炉优化设计技术的关健所在。

由于铝金属黑度较小，接受辐射传热力较弱，因此，在熔铝炉设计中，应尽可能强化对流传热能力、提高火焰对铝金属对流效果，亦即应尽可能采用“冲击”熔化的概念，实践中主要通过以下几个方面来实现。

（1）优先选择高出口速度并具有一定火焰长度的燃烧器以提高对流换热能力；  

（2）调整燃烧器的安装位置，强制使火焰与铝金属间形成冲击作用；  

（3）合理的安排排烟孔位置．尽可能使火焰沿铝液表面流动并延长高温烟气在炉内的滞留时间； 

（4）尽可能采用余热回收技术，提高火焰的理论燃烧温度。 虽然，在火焰的冲击下，局部会出现铝金属过烧的

现象，但由于强化传热后，可以大大缩短总的熔化时间，炉内总的金属烧损量并没有增加的现象．反而会略有减

少。

多年以来，高速烧嘴及换热器一直是熔铝炉的标准配置．但在实际生产中，由于熔铝炉粉尘附着及恶劣的烟气侵蚀的缘故，熔铝炉换热器总是难以解决的一个难题，使用效果也很不理想。因此，传统的熔铝炉吨铝能耗是比较高的，通常吨铝能耗都在3200MJ～4400MJ左右。炉子热效率大都只有30％左右。

近年来，很多企业选择了蓄热式燃烧器熔铝炉。使助燃风温度加热到比炉膛温度低50～100℃的高温，烟气的排放温度降低到200℃以下。

但很多在用的熔铝炉使用蓄热式燃烧器以后，没有达到预期的目的，经分析主要原因如下：

（1）余热未充分利用  

蓄热式燃烧器仅仅利用了一小部分烟气预热来加温助燃风，助燃风温度仅达到300～350℃，完全达不到高温燃烧的要求。  

（2）炉膛正压运行

因蓄热式燃烧器安装以后，大多数厂家将原熔铝炉的烟道堵塞，造成炉膛严重正压，致使火焰从炉门处大量外喷，造成能耗升高。

（3）无控制运行  

熔铝炉未配备自动控制系统，在料堆融化的过程中，不能按照炉料在不同熔化过程中的热工条件调整燃烧器功率，使蓄热式燃烧器一直处在满负荷状态，导致熔化时间长、燃料消耗大、铝料烧损严重。

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1.采用P-HTAC顶置推拉式直焰烧嘴，燃烧效率高，能耗低。

2.采用全纤维炉顶。

3.采用PLC+HMI的集散式控制系统，全自动控制炉温。

P-HTAC 熔铝炉在彻底解决环保问题的基础上，还能通过便捷的精确控制，减少氧化烧损。同时燃烧所产生的全部的高温烟气经蓄热箱蓄热降至200℃左右后，再经由高温引风机抽出，通过垂直烟管送入大气。这样有效的将烟气中所携带大量热量回收利用，大大提高里炉子的整个热效率，从而明显的降低了能耗。